MES系统的主要应用软件模块

为了实现异构系统产品信息的共享和交换.采用中性文件的方式来实现 MES系统 控制系统的集成技术具有开放性.易扩展性等特点.能够在不同程序之间交换和共享.MES系统与ERP系统集成的信息包括生产计划工艺信息和物料信息等。这种集成方式不仅能够进步系统之间传递的正确性和一致性还能够进步信息的反馈速度有利于信息共享生产计划管理的设计功能可知，传递给设备以及生产者的生产信息从设备或者生产者得到的生产信息。

MES系统

由于国内MES系统应用时间比较短，MES系统细分行业很多，因此在选型时常常看不到同类的成功用户。这种情况，企业通过对有意向的MES系统供应商用企业的数据进行模拟测试来考察，但这要求企业事先做大量的数据准备。MES系统以提供生产所需实时、有用、准确的信息为目标，人机界面亲善，系统基于分布式架构,运作稳定且高效，使管理者能针对生产现况作适切的判断与决策，使制造周期时间大幅降低，并提供弹性生产及适应客户需求变更**环境，进而提升制造品质，使财务周转时间缩短，并提升客户服务品质。

MES系统的执行能够很大程度上提高**企业的经营管理效率，实现企业的信息化和数据化的管理，从而从根本上增强**企业的现代化管理水平，有利于**企业的发展，此外，系统能够实现在信息化建设与技术改造的同时，实现MES系统与生产系统之间的良好衔接，因此MES系统能够在很大程度上推动企业内部的技术创新。MES系统的执行改变了传统的上层系统与底层生产系统之间的断层现状，它是不断推进企业的生产、管理创新的动力，因此在企业的生产经营过程中发挥着重要作用。系统化的综合管理模式将生产、管理融合到一个系统当中，通过全面的协调控制，服务于**行业的现代化生产和管理。因此，实施MES系统有利于体现企业发展的效率和生产水平，从而为企业扩大市场份额，提高市场竞争力创造有利的条件。

MES系统需求很宽泛并用专业术语进行描述。整理企业对MES系统需求对之后选型是很重要的，如果在这方面发生错误，肯定会对MES系统的定制开发有影响。企业应该对具体的生产过程进行*的追溯，比如原材料、成品、生产组织、生产操作过程、过程质量、工艺参数等等，这样可以细化的分析出追溯管理的需求，为之后的选型做重要参考。还有就是很多MES系统需求都是IT部门进行描述，这样就造成了专业术语过多，而其他业务管理部门就很难看懂，不利于进一步沟通以及决策的完成。

MES系统项目实施可以优化企业生产制造的管理模式，做到精细化管理，提高企业核心竞争力，所以了解MES系统项目实施流程，对MES系统项目顺利的实施具有重要意义，生产计划通过MES系统生产计划模块接收传递到生产现场。MES系统库房物料管理条形码采集技术是以计算机技术.光电技术和通讯技术为基础的一项综合科学技术.是一种信息识别.采集的重要方法和手段.它具有速度快.正确率高.操纵简单.采集信息量大等优点.利用条形码自动识别技术对生产过程的物流信息进行采集跟踪.能够对整个生产过程进行实时监控.记录和处理生产中的大量实现进步治理效率和质量.

MES系统的主要应用软件模块:

S系统工艺目标与技术经济指标的过程优化
MES系统建立过程参数与工艺目标或技术经济指标之间关系，提供以保证工艺目标或技术经济指标为前提的过程参数优化支持，MES系统并通过接口向先进控制层提供较优操作条件。工业生产过程经常碰到的优化问题为稳态操作工况优化，包括：生产负荷，蒸馏的回流比，中间馏分组成，化学反应器反应温度、压力等。一般需要建立这些操作工况与工艺目标或技术经济指标之间关联的数学模型，然后用较优化计算工具求解。

S系统先进控制
包括用于MES系统过程优化控制的多变量先进控制（MAPC)、智能控制方法和算法。先进控制是对那些不同于常规单回路PID控制，并具有比常规PID控制更好控制效果的控制策略的统称，而非专指某种计算机控制算法。这些控制策略的先进性在于它们目前在工业生产过程中尚很少使用。先进控制的任务是明确的，即用来处理那些采用常规控制效果不好，甚至无法控制的复杂工业过程控制的问题。石油化工行业先进控制应用得当可带来显着的经济效益。一个先进控制项目的年经济效益在百万元以上，其投资回收期一般在一年以内。丰厚的回报是先进控制引人瞩目之处。先进控制的主要特点在于，它是一种基于模型、基于知识的控制策略;通常用于处理复杂的多变量过程控制问题，如大时滞、多变量耦合被控变量与控制变量存在着各种约束等；MES系统先进控制的实现需要足够的运算资源作为支持平台(DCS或其上位机）。工艺计算和软测量技术用于估计难以直接测量的重要过程质量参数，是实现质量指标先进控制的重要配套技术。

S系统实时调度
MES系统包括基于模型、基于数据和基于知识的多种动态调度算法，利用流程模拟模型，针对供需变动、工艺切换、资源波动、设备故障变化等装置状况，实时地作出生产方案、工艺路线、资源分配、进行生产作业计划的优化调度，MES系统以较少的能耗、较髙的安全性或较大的产品效益，确定各个生产装置的负荷。实时调度其实是一类特殊的在线、多段、多目标、实时优化问题，由于流程企业生产过程的复杂性，目前实时调度尚未有广泛的应用。

S系统质量管理
MES系统管理生产过程中所有与质量有关的信息，包括从过程控制系统获取的实时过程信息和质检部门的化验质检信息；对生产过程的全程进行质量监测、预报。质量监控软件需及时、准确地获取产品质量的现场数据，建立质量数据历史数据库，运用统计计算工具分析评价系统运行的情况，发现质量变化的原因。并针对质量分析、跟踪的评价结果作出质量控制的决策，提供改进质量的建议。流程工业MES系统的特点就是化验质检的检测成本高、周期长，给在线质量管理造成很大的困难。例如炼油工业的油品质量控制，由于在线分析仪及实验室化验分析的成本髙，目前无法实现炼油加工生产全过程的油品质量跟踪，一般通过成品罐区的油品调和来控制质量。

S系统安全控制与管理
MES系统提供基于数据、模型和知识的生产过程故障诊断和预报、过程故障状态下运行模式的调整组态以及基于远程网络支持的安全事故处理等支持。MES系统故障诊断软件用于生产过程及生产设备的故障检测、诊断和处理。安全管理软件实现故障预测、装置安全运行约束条件判定和具有容错性的过程安全保护。

S系统运行操作支持
MES系统提供流程生产过程中频繁发生的设备、过程启停操作支持，包括在线操作指导电子手册、关键操作语音提示、操作结构模拟预测、基于远程网络咨询等支持。

S系统设备维护管理
提供重要设备的实时状态监控、设备故障预测、基于远程网络的设备技术咨询和备品采购等支持，实现对生产设备备件的库存管理，在保证设备正常运行的基础上，尽量减少备件库存，节约资金。MES系统为了确保设备管理的效果，要把与设备管理有关的各个环节严密地组织起来，以便对设备运行的全过程进行系统的管理。MES系统把设备的生命周期作为管理的对象，对设备生命周期中发生的费用和设备的状态统一进行管理，把设备的技术管理和其他技术管理结合起来，将预防性维修同一般设备的事后修理结合起来。

S系统生产流程模拟
MES系统以生产过程各类模块化模型为基础，提供MES系统中各个功能模块运行的可视化流程模拟支持。通过基于模型的“虚拟工厂”，模拟装置开工、停工和故障异常处理，验证生产过程中的物料、能量平衡，培训操作人员，MES系统改进生产方案和设计方案。生产过程各类模块化模型一般采用工艺计算和模型辨识相结合的混合建模方法，包括静态产率估计模型和关键装置动态模型。

原文来源于杭州匠兴科技